Innovation dans la production
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De la maîtrise du caoutchouc…
Fondée en 1851 en Suisse, Bally s’impose en quelques décennies comme un fabricant majeur de chaussures. Spécialisée dans le travail du cuir, l’entreprise suit la mode des chaussures en toile et semelle de caoutchouc et s’équipe 1942 de sa propre fabrique pour le traitement du caoutchouc. Ces rares images permettent d’apprécier les différentes étapes de la fabrication et la nature des machines utilisées.
La naissance des sneakers est indissociable de la maîtrise du caoutchouc et de son industrialisation. Le caoutchouc provient du latex de l’hévéa, arbre originaire du Brésil. Les Amérindiens l’employaient entre autres pour imperméabiliser les chaussures et les vêtements. Dans les années 1830, la Liverpool Rubber Company (Angleterre) est considérée comme l’une des premières manufactures à fabriquer des chaussures à semelles de caoutchouc, alors conçues pour la plage et les promenades en bord de mer.
Mais le caoutchouc ramollit ou durcit selon la température. Il faudra attendre les recherches de l’Américain Charles Goodyear pour stabiliser le matériau, grâce à la mise au point, en 1839, de la vulcanisation. Ce procédé chimique consiste à incorporer un agent vulcanisant, généralement du soufre, dans un élastomère brut, le caoutchouc, pour former, après cuisson, des ponts entre les chaînes moléculaires qui rendent le matériau plus élastique et limitent sa déformation au cours du temps et des changements de température. Moins cher que le cuir, le caoutchouc vulcanisé baisse considérablement le coût de fabrication des chaussures et facilite leur industrialisation, d’abord en Angleterre et aux États-Unis à partir des années 1840, puis en France à la fin du siècle, dans un contexte qui voit le développement progressif des sports de plein air.
Avec le caoutchouc, les destins des manufactures de pneumatiques et de chaussures sont liés. Fondée en 1892, la United States Rubber Company (future Uniroyal) fabrique des pneus mais également tous produits contenant du caoutchouc, y compris des chaussures. Entre 1892 et 1913, elle les vend sous près de 30 noms de marques différents, avant de les fusionner pour donner naissance à Keds. En 1937 en Italie, c’est avec le soutien de Leopoldo Pirelli (des pneus Pirelli) que Vitale Bramani dépose un brevet pour une semelle en caoutchouc à crampons et fonde Vibram. En France, l’industriel Michelin collabore régulièrement avec des équipementiers sportifs pour concevoir des semelles adaptées aux différentes pratiques.
"La maitrise du coutchouc"
© Bally Schuhfabriken AG
Grip Sure, vers 1920
Northampton Museum and Art Gallery
Adidas en collaboration avec BASF
Energy Boost, 2013
En collaboration avec BASF, Adidas met au point une nouvelle semelle Boost, composée de milliers de billes en polyuréthane thermoplastique expansé. Commercialisé par le géant de la chimie sous le nom « Infinergy », il s’agit du premier matériau de ce type. Ces particules sont soumises à une pression pour former des alvéoles englobant de minuscules poches d’air. La hauteur de la pression dépend de la forme du moule et de la densité souhaitée. Plus résistant aux températures extrêmes que la mousse EVA, ce matériau léger et élastique garantit un puissant retour d’énergie à chaque foulée. La Energy Boost est le premier modèle qui utilise cette technique, désormais adoptée par plusieurs marques de sportswear.
BASF en collaboration avec Gu Guoyi et Longterm Concept
X-Swift, 2019
BASF s’associe au créateur chinois Gu Guoyi et à Longterm Concept, fabricant taiwanais de chaussures, pour créer une chaussure polyvalente, adaptée à toutes les pratiques, à partir de quatre matériaux innovants mis au point par les chercheurs du groupe chimique allemand. La semelle extérieure est réalisée en Elastollan®, un polyuréthane thermoplastique souple et résistant. La semelle intermédiaire possède un puissant retour d’énergie grâce à l’Elastopan®, un polymère élastique qui assure au coureur un bon amorti. BASF innove également avec les matériaux utilisés pour la tige : le cuir synthétique Haptex® et l’empeigne tissée en fibres Freeflex™, deux matériaux dont la production s’effectue sans solvant et qui permettent de concevoir une chaussure au plus près du pied.
New Balance, Fresh Foam, 2013
Cette technologie se concentre sur l’utilisation de la mousse EVA (éthylène-acétate de vinyle), dont la formule chimique est travaillée pour obtenir un matériau à la fois élastique et stable. La semelle Fresh Foam offre la combinaison parfaite d’amortissement et de réactivité. La matière est moulée par injection dans une presse à chaud ; cette cuisson rend le matériau plus léger et plus élastique. La semelle intermédiaire est ensuite dessinée grâce à un logiciel de modélisation, une intelligence de pointe fondée sur une technologie pilotée par les données provenant de mesures de vitesse, de force et de pression de la course. New Balance utilise des connaissances en cartographie de pression pour intégrer de microscopiques détails. En résultent des formes convexes et concaves pour créer différentes zones d’impact, modifiant les niveaux de compression et de résistance durant la foulée.
Fresh Foam Vongo V1, semelle intermédiaire, 2014
Mousse EVA
New Balance Athletic, Inc.
© madd-bordeaux